金加工方法

1、下料：

下料是將材料按展開切割成所需形狀。下料方法有很多，根據(jù)機床類型和工作原理可分為剪切、沖切和激光切割。

1.1剪切--用剪床切割所需的形狀。精度可以達到0.2mm主要用于剪條料或剪凈料。

1.2沖剪下料--用數(shù)控床（NC）或者普通沖床下料。兩種下料方法的精度都可以達到0.1mm但前者下料時會有刀痕，效率相對較低，后者效率高，但單一成本高，適合大規(guī)模生產(chǎn)。

1.3激光切割--激光切割設(shè)備用于連續(xù)切割板材，以達到所需材料的形狀。其特點是精度高，形狀非常復雜，但加工成本相對較高。

鈑金加工工藝

根據(jù)鈑金結(jié)構(gòu)的不同，工藝流程可以不同，但總體不超過以下幾點。

1、下料：下料方法有很多種，主要有以下幾種

① 剪床：是一種簡單的材料，主要用于模具落料成型，成本低，精度低0.2，但只能加工無孔無角的條料或塊料。

② 沖床：利用沖床在板上一步或多步展開零件后，將平板切割成各種形狀的材料零件。其優(yōu)點是耗時短、效率高、精度高、成本低。適用于大規(guī)模生產(chǎn)，但應設(shè)計模具。

③． NC數(shù)控下料，NC下料時，首先要編寫數(shù)控加工項目，使用編程軟件，將繪制的展開圖編寫成NC數(shù)拉加工機床可識別的程序允許其根據(jù)這些程序在平板上逐步切割各種形狀的平板，但其結(jié)構(gòu) 受刀具結(jié)構(gòu)的影響，成本低，精度高0.15。

④ 激光下料是通過激光切割在大平板上切割平板的結(jié)構(gòu)形狀NC激光程式也需要編寫，可以下各種復雜形狀的平板，成本高，精度高0.1.

⑤ 鋸床：主要采用鋁型材、方管、圖管、圓棒等，成本低，精度低。

沉孔角度一般120℃，用于拉鉚釘，90℃用于沉頭螺釘，攻絲英底孔。

2. 翻轉(zhuǎn)：又稱抽孔、翻轉(zhuǎn)，是在較小的基孔上進入稍大的孔，然后攻絲，主要采用板厚較薄的鈑金加工，增加其強度和螺紋圈，避免滑動牙齒，一般用于板厚較薄，孔周正常淺翻轉(zhuǎn)，厚度基本無變化，允許厚度變薄30-40%時，可以得到比正常翻邊高度更高的40-60%的高度，用擠薄50%時，可得大的翻邊高度，當板厚較大時，如2.0、2.5等以上板厚，可直接攻絲。

3. 沖床：采用模具成型加工工藝，一般沖床加工有沖孔、切角、落料、凸袋（凸點）、沖孔撕裂、抽孔、成型等加工方法，加工需要相應的模具完成沖孔落料模具、凸袋模具、撕裂模具、抽孔模具、成型模具等主要注意位置、方向。

4 。 鉚接：就公司而言，鉚接主要包括鉚接螺母、螺釘、松動等，通過液壓鉚接機或沖床完成操作，鉚接到鈑金部件，并有鉚接方式，應注意方向。

5. 彎曲2D平板，折成3D零件。其加工需要用折疊床和相應的折疊模具完成，也有一定的折疊順序。原則是先折疊，不干擾下一刀，后折疊。

l 彎曲條數(shù)為T=3.0mm以下6倍板厚計算槽寬，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0

l 折疊模具分類，直刀，彎刀（80℃、30℃）

l 鋁板彎曲時有裂紋，可增加下模槽寬度，增加上模R(退火可避免裂紋)

l 折彎時注意事項：Ⅰ要求板材厚度和數(shù)量的圖紙；Ⅱ折彎方向

Ⅲ折彎角度；Ⅳ折彎尺寸；Ⅵ外觀、鍍鉻化料件不得有折痕。

彎曲與鉚接工藝的關(guān)系，一般先鉚接后彎曲，但有些材料會干擾先壓后壓，有些需要彎曲-鉚接再彎曲等工藝。

①分類：a 熔化焊:氬弧焊，CO2焊接、氣體焊接、手工焊接

b 壓力焊:點焊、對焊、碰撞焊

c 釬焊:鉻焊、銅絲

② 焊接方式：a CO2氣體保護焊

b 氬弧焊

c 點焊接等

d 機器人焊

焊接方法的選擇取決于實際要求和材料。一般來說，CO2鐵板焊接采用氣體保護焊；氬弧焊用于不銹鋼和鋁板焊接。機器人焊接可節(jié)省工時，提高工作效率和焊接質(zhì)量，降低工作強度。

③ 焊接符號：Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 單邊V型焊接（V） 帶鈍邊V型焊接（V）， 點焊（O）， 塞焊或槽焊（∏），卷邊焊（χ）， 帶鈍邊單邊V型焊（V）， 帶鈍之U型焊， 帶鈍J型焊、封底焊、 逢焊

④ 箭頭線和接頭

⑤ 焊接缺失及預防措施

點焊:如果強度不夠，可以打凸點，強加焊接面積

CO2焊接：生產(chǎn)率高，能耗低，成本低，抗銹性強

氬弧焊：溶解深度、溶解速度慢、效率低、生產(chǎn)成本高、鎢夾缺陷，但焊接質(zhì)量好，可焊接鋁、銅、鎂等有色金屬。

⑥ 焊接變形原因：焊接前準備不足，需要增加夾具

焊接治療不良改進工藝

焊接順序不好

⑦ 焊接變形效正法：火焰效正法

振動法

錘擊法

人工時效法